ТЕХНОЛОГИИ И СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ В МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: Роботизированное производство ЗМК "СТРОНГ БИЛДИНГС"

С этой публикации начну развинчивать миф о том, что в России, якобы с роботизацией металлообрабатывающих предприятий и с автоматизацией в целом – всё плохо. На крупных и малых российских ЗМК действительно с автоматизацией дела обстоят плохо, но так почти во всём мире – это потому что предприниматели умеют считать деньги. В сегменте производства металлоконструкций самые активные и эффективные – средние предприятия численностью от 50 до 150 сотрудников.
Крупные заводы металлоконструкций имеют финансовые возможности для "точечной" модернизации и покупки высокопроизводительного оборудования, но решение локальных проблем производства обычно не увеличивает эффективность всего ЗМК из-за дисбаланса производственных мощностей. Поэтому точечная модернизация крупных ЗМК экономически нецелесообразна.
Малые производственные предприятия численностью обычно до 40-50 человек, как правило не могут себе позволить инвестиции в высокопроизводительные автоматизированные системы на основе промышленных роботов.
Остаётся средний сектор, который и является самым активным в области автоматизации производства на основе промышленных роботов. Об одном таком предприятии, сегодня и пойдёт речь.
Компания "СТРОНГ БИЛДИНГС" производит быстровозводимые здания. Я попросил Романа (начальника производства) – поделится опытом и рассказать о производстве строительных металлоконструкций на заводе "СТРОНГ БИЛДИНГС".

Далее, Роман рассказывает об организации производства завода "СТРОНГ БИЛДИНГС"

Завод быстровозводимых зданий "СТРОНГ БИЛДИНГС" состоит из 3х цехов: заготовительный, сборочно-сварочный цех и малярный цех.
Цех заготовки: несет функции склада сырья, дробеметной обработки входящего сырья и заготовки деталей и полуфабриката. Эффективно организованное складское пространство способно вместить до 400 тонн сырья единовременно включая такие материалы как двутавровая балка, профиль, швеллер и листовой материал толщиной до 100 мм. Цех заготовки оснащен высокопроизводительным оборудованием, список которого, включает в себя линию дробеметной очитки, линию пиления сверления и установку плазменной и газовой резки. Перед отправлением полуфабриката на следующий этап, все детали проходят контроль качество инженером ОТК. Имеющееся оборудование полностью настроено на эффективную работу по производству полуфабриката для цеха сборосварки Благодаря этому в цехе работает всего лишь 3 человека: оператор плазменной резки, оператор линии пиления сверления и оператор линии дробеметной очистки. При полной загрузке цех работает круглосуточно и выдает более 70 тонн готового полуфабриката в сутки.
Из цеха заготовки полуфабрикат, с помощью системы рольгангов, поступает в цех сборосварки по двум направлениям, в зависимости от назначения.
Полуфабрикат для сварной балки, поступает на специальный сборочный стол, для обработки и сборки. Сборочный стол был спроектирован в Дании, специально для сборки балок для зданий серии «Стронг». Благодаря гидравлическим зажимам стола и механически регулируемой высотой установки диафрагмы, полуфабрикат изготавливается без отклонений в размерах и с максимально возможной скоростью. После, полуфабрикат проходит проверку на качество сборки инженером ОТК. Далее собранный по чертежам КМД полуфабрикат отправляется на сварку Роботизированным комплексом YASKAWA. Комплекс также как и стол был изначально спроектирован для сборосварки сварных балок серии «Стронг». Программное обеспечение Роботов позволяют им устанавливать фасонные элементы самостоятельно, а затем обваривать как в горизонтальном положении, так и в вертикальном. Установленные на роботах сварочные источники Фрониус и заданные на них параметры сварки для разных соединений, позволяют сваривать роботам качественные сварные швы различных видов. После выполнения каждого сварочного шва, сопло сварочной горелки очищается, сварочная проволока подрезается. Далее после сварки полуфабриката на роботизированном комплексе, полуфабрикат проходит обязательную проверку инженером ОТК на качество сварных соединений. Все эти операции позволяют получить гарантированное качество сварочного шва.
Полуфабрикат от линии пиления сверления приходит сразу на окончательную сборосварку. Этот пост укомплектован всем необходимым оборудованием и инструментом для эффективной, качественной и быстрой сборки и сварки полуфабриката! На этом посту проходят сборку и сварку такие будущие элементы здания как фахверковые рамы, кровельные прогоны, распорки и т.д. После всех необходимых операций на посту, полуфабрикат проходит проверку качества инженером ОТК.
Из Цеха сборосварки, готовый полуфабрикат отправляется в цех обработки и покраски. Там изделие проходит очистку и на него наносится защитное покрытие, которое определяется заказчиком на стадии проектирования здания. Обычно этим материалом является грунт ГФ-021 или грунт-эмаль. Толщина покрытия и цвет, также определяются на стадии проектирования. После этого этапа, изделие проходит окончательную проверку инженером ОТК
Изделие из цеха обработки и покраски отправляется сразу к заказчику, редко на склад готовой продукции.